產品熱線丨氯化鉀鍍鋅常見故障分析（一）
氯化鉀鍍鋅是由最早的無氰氯化銨鍍液發展而來的一種無銨弱酸性光亮鍍鋅工藝。
其優點是：
(1)鍍液導電性好，槽壓低，節省電能;
(2)鍍層結晶細致、光亮、平整;
(3)電流效率高，沉積速度快;
(4)鍍液分散能力好;
(5)適用于鑄件直接電鍍;
(6)廢水處理簡便，解決了環境污染的問題。因此，氯化鉀鍍鋅在工業上得到了廣泛應用。
但是，在日常生產中難免會發生質量故障，主要原因在于鍍液維護不力，組分失調或受到有害雜質干擾，以及工件前處理不良。本篇擬就氯化鉀鍍鋅中常見故障的產生原因及其處理方法進行匯總和介紹。
各種常見故障的產生原因及其處理方法
一、鍍層不光亮 ：
產生原因：
(1) 鍍液濃度過低(即氯化鋅、氯化鉀和硼酸的含量均低);
(2) 光亮劑不足;
(3) pH 過高;
(4) 鍍液溫度過高;
(5) 陰極電流密度小;
(6) 金屬鐵雜質多;
(7) 有機雜質多。
處理方法：
(1) 通過分析，補加氯化鋅、氯化鉀和硼酸至工藝規范;
(2) 適當添加光亮劑;
(3) 用稀鹽酸溶液調節PH 至工藝規范;
(4) 降低鍍液溫度至工藝規范;
(5) 適當提高陰極電流密度;
(6) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的雙氧水(w = 30%)，充分攪拌后，用w = 5% 的氫氧化鈉調節pH 至6.2，沉淀、過濾后可除去氫氧化鐵;
(7) 在鍍液溫度為45 °C 時加入1 ~ 3 g/L 活性炭，攪拌約30 min 后過濾;或采用高錳酸鉀法處理，即先用稀鹽酸調低PH 至3 ~ 4，然后在攪拌的情況下將溶有0.5 ~ 1 g/L 高錳酸鉀的熱水均勻加入鍍液中，再繼續攪拌30 min ，然后靜置過濾，可除去有機物。
二、發霧、發花：
產生原因
(1) 鍍液溫度過高;氯化鉀鍍鋅故障處理
(2) pH 過高;
(3) 槽鍍工件過多或陽極面積不夠;
(4) 氯化鋅含量過低;
(5) 金屬銅、鉛雜質多;
(6) 光亮劑不足;
(7) 有機雜質多;
(8) 工件基體表面的前處理不良。
處理方法
(1) 調低鍍液溫度至工藝規范;
(2) 調低PH 至工藝規范;
(3) 適當減少工件裝載量或增加陽極鋅板面積;
(4) 通過分析，補加氯化鋅至工藝規范;
(5) 采用置換法(添加1 ~ 3 g 純鋅粉)或小電流密度電解除去銅、鉛雜質(銅、鉛含量過多還會使低電流密度區鍍層呈黑色霧狀);
(6) 適當添加光亮劑;
(7) 在鍍液溫度為45 °C 時加入1 ~ 3 g/L 活性炭，攪拌約30 min 后過濾;或采用高錳酸鉀法處理，即先用稀鹽酸調低PH 至3 ~ 4，然后在攪拌的情況下將溶有0.5 ~ 1 g/L 高錳酸鉀的熱水均勻加入鍍液中，再繼續攪拌30 min ，然后靜置過濾，可除去有機物。
三、起泡，結合力差
產生原因：
(1) 鍍液中氯化鉀含量過高;
(2) pH 過低
(3) 陰極電流密度大;
(4) 光亮劑過多;
(5) 金屬鐵雜質多;
(6) 工件基體含有硅。
處理方法
(1) 通過分析，補加氯化鉀至工藝規范;
(2) 調高pH 至工藝規范;
(3) 適當降低陰極電流密度;
(4) 用適量的活性炭吸附后過濾;
(5) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的雙氧水(w = 30%)，充分攪拌后，用w = 5% 的氫氧化鈉調節PH 至6.2，沉淀、過濾后可除去氫氧化鐵;
(6) 通過核實，配制含氫氟酸的混合溶液進行酸洗。可采用300 mL/L 濃鹽酸 + 20 mL/L 氫氟酸(WHF = 40%)溶液，其中的氫氟酸能溶解并去除含硅化合物，使工件基體表面完全活化。
四、粗糙，燒焦：
產生原因：
(1) 鍍液中氯化鋅含量過高(使鍍層粗糙)或過低(易燒焦);
(2) 氯化鉀和硼酸含量過低;
(3)PH 過高(使鍍層粗糙)或過低(導致燒焦);
(4) 光亮劑不足;
(5) 金屬鐵、銅雜質多。
處理方法：
(1) 通過分析，調整氯化鋅含量至工藝規范;
(2) 補加氯化鉀和硼酸至工藝規范;
(3) 調節PH 至工藝規范;
(4) 適當添加光亮劑;
(5) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的雙氧水(w = 30%)，充分攪拌后，用w = 5% 的氫氧化鈉調節PH 至6.2，沉淀、過濾后可除去氫氧化鐵;
（6）采用置換法(添加1 ~ 3 g 純鋅粉)或小電流密度電解除去銅、鉛雜質(銅、鉛含量過多還會使低電流密度區鍍層呈黑色霧狀);
(1) 通過分析，補加氯化鋅至工藝規范;
(2) 將鍍液pH 調低至工藝規范;
(3) 適當添加光亮劑;
(4) 降低鍍液溫度至工藝規范。